Reparation af motorkomponenter sparer enorme mængder CO2

Det lyder som en åbenlyst god ide: I stedet for at kassere ødelagte komponenter fra skibsmotorer og udskifte dem med nye, kan komponenterne repareres og genanvendes med en stor CO2-besparelse til følge. Ikke desto mindre har det krævet et brud med traditionerne at nå dertil. En ny international akkreditering har sat skub i omstillingen.

”Allerede ved stiftelsen af PJ Diesel Engineering i 1979 var ambitionen at reparere og dermed levetidsforlænge motorkomponenter. Re-manufacturing har således altid været afsættet for vores virksomhed. Hvad der har ændret sig, derimod, er verden omkring os. Det er fantastisk at se, hvordan en virksomhed som vores med mere end 40 år på bagen pludselig oplever at stå i hjertet af den grønne omstilling,”
lyder det fra Vice President, Sales hos PJ Diesel Engineering, Mikkel Elsborg.

Omstillingen, som Mikkel Elsborg henviser til, er de seneste års store fokus på at finde energibesparende løsninger og ønsket fra de store rederier om at reducere CO2-aftrykket betydeligt.

”Kernen i hele vores forretningsmodel er, at vores reparationsprocesser og metoder er så præcise, at vi kan reparere komponenter tilbage til den standard, de havde som nye. Dermed undgår rederierne at skrotte komponenter, der i øvrigt er ekstremt dyre. En rotor i en turbolader kan koste op til 2 millioner kroner. Samtidig har beregninger vist, at vi kan spare helt op til 92 procent CO2 sammenlignet med indkøb af en ny komponent, det vil sige en signifikant besparelse til gavn for klimaet og bundlinjen.”

Hvorfor har man ikke altid repareret komponenter? Ifølge Mikkel Elsborg fordi det traditionelt har været producenterne, som bestemte, hvornår en komponent skulle udskiftes.

”Skibsindustrien har i mange år været drevet ud fra tanken om, at det alene er producenten, der kan vurdere, om en komponent skal udskiftes eller repareres. Det er det, vi ihærdigt har forsøgt at gøre op med, fordi det hverken er en optimal løsning for kunderne, komponenterne eller miljøet,” siger han.

Ifølge Mikkel Elsborg har PJ Diesel Engineering brugt mere end et årti på at opnå de nødvendige klassifikationer. I efteråret 2021 bar dette arbejde endelig frugt med en akkreditering af virksomhedens reparationsprocesser foretaget af det internationale klassifikationsselskab RINA.

”Akkrediteringen fra RINA er banebrydende for vores forretning, idet den slår fast, at reparerede komponenter fra vores værksteder er lige så gode som tilsvarende nye. For rederierne betyder det blandt andet, at der er fuld forsikringsdækning, når de vælger komponenter fra os, og akkrediteringen kan endda underkende en producent, idet klassifikationsselskaberne som de eneste agerer på vegne af flaget på skibet. Det åbner med andre ord en helt ny verden af muligheder for re-manufacturing, og det er et resultat af mange års hårdt og målrettet arbejde, som har kulmineret nu,” siger Mikkel Elsborg.

I SDG Accelerator-programmet under UNDP har PJ Diesel Engineering arbejdet videre med re-manufacturing og cirkulære forretningsmodeller.

”Vi har fra starten været begejstret for SDG Accelerator-programmet, som har givet os en fantastisk mulighed for at sparre med både eksperter og andre virksomheder i vores industri. Samtidig har vi også arbejdet med at løfte evidensen, hvilket er et vigtigt element i den grønne omstilling. Allerede i dag tilbyder vi en komplet CO2-beregning til vores kunder, når de sender en komponent til reparation. Den slags kommer vi til at se meget mere af, idet både kunder, myndigheder og investorer i stigende grad efterspørger gennemarbejdet og valideret dokumentation,” lyder det fra Mikkel Elsborg.

Dermed ser fremtiden lys ud for PJ Diesel Engineering.

”Med den internationale akkreditering fra RINA har vi i dag langt bedre mulighed for at fortælle rederierne på det globale marked, hvordan vi kan hjælpe dem med at spare både mange penge og meget CO2. Selv om det nogle steder kræver et brud med gamle vaner, er jeg overbevist om, at de gerne vil lytte. Og så skal man jo huske, at vi har arbejdet med re-manufacturing i 42 år. Helt nybegyndere er vi heldigvis ikke,” siger Mikkel Elsborg.